日前，宜宾职业技术学院研发的流体装卸臂智能识别全自动对位系统在企业投入使用：装卸臂自动识别罐口、精准对位，装卸作业的效率与安全水平同步提升。项目负责人、宜宾职业技术学院24级学生肖仁杰带领团队历经1000多个小时的识别模拟测试、三次技术革新和三代样机迭代，把这套系统从实训室推向生产一线。

流体装卸臂是石化行业装卸石油、酸碱等流体的专用设备，本体技术已有国家标准可依，对位环节却长期滞后：人工对位需攀爬约4米高的罐车顶部、人力牵引机械臂，劳动强度大，还伴随灼伤和中毒风险；全自动对位系统普及率不足30%且主要依赖进口。近5年全国发生367起化工事故、621人死亡，直接经济损失共计8.7亿元。2024年8月，团队在油气储运企业开展科技服务实践时发现，现场还受制于“环境光照抗干扰、坐标获取难、液体滴漏”三个问题。“岗位上的痛点，就是我们选题的起点。”肖仁杰说。

作为项目负责人，肖仁杰统筹总体设计、产品研发与制造、团队管理，并亲自牵头灌口标注与识别算法结构研究，兼任学校科技菁英工作室研发部部长。面对这些痛点，他没有沿用以激光雷达为核心的高成本方案，而是带领团队确立“双目视觉+轻量算法+随动密封”的自主路线，并搭起灌口标定、算法训练、机械运动与测试、密封收集、产品营销、财务管理六个分工模块。

研发与现场应用同步推进，三次技术革新逐步搭起系统的完整能力。第一次技术革新于2024年9月至2025年2月完成，团队对灌口识别算法进行深度训练，建成国内独创、可实时更新的灌口动态模型库，目标识别精度达97%、识别速度0.5秒以内。第二次技术革新于2025年3月至2025年7月完成，团队研制出国内独创的储运罐车灌口标定软件，通过解算相机坐标与世界坐标的映射关系获取三维坐标，把中心定位差控制在±1毫米。第三次技术革新于2025年10月至2026年4月完成，团队研制出国内独创的随动密封收集装置，突破“防滴漏+收集+运动不干涉”流体装卸臂运动的技术难题，适配DN50—DN200管径，整套装备可直接加装于现有装卸臂。

产品在一次次现场打磨中迭代升级。2024年11月至2025年3月，第一代原型机通过采集装卸臂灌口样本进行识别标注、持续训练导入识别系统，实现无延迟识别，识别率90%、定位误差±20毫米；2025年6月至2025年12月，第二代改进机型由技术骨干前往企业现场测试2个月，在干扰背景和光照条件下完成识别定位实验，识别速度提升5倍、识别率95%、定位误差±1毫米，并与两家企业达成合作意向。

首台样机于2025年1月进驻“浙江百强企业”浙江巨化，服务每年近90万吨工业盐酸装卸：对位时间由5分钟缩短至10秒，效率提升30倍，风险预警由3起降至0起，已完成工业盐酸输送近45万吨。2025年6月起，“中国石油和化工民营企业百强”山东无棣鑫岳化工每年近70万吨烧碱装卸接入系统，效率提升32倍、风险预警0起，为近50名工人护航。目前61台产品已在两家储运企业应用，稳定运行近280天、2000个小时，累计完成近120万吨化工液体输送，并通过CMA/CNAS产品鉴定与检测。

这条自主路线也让成本更可控：产品定价1.8万元，比进口设备低58%~60%，更多中小企业用得上；核心技术通过科技查新，产品核心技术属于自主研发。肖仁杰带领团队申请专利5项，其中2项由他担任第一发明人。

从“能不能做”到“能不能普及”，团队把每一步都走在真实场景里。“我们要攻克的不是一道题，而是一项‘卡脖子’技术。”肖仁杰表示，团队计划2026年12月注册成立公司，依次推进项目落地产业化、产品定型量产、行业标准制定与市场推广，努力把“智芯驭流”打造为国产品牌，让一线工人不再以身涉险。